Gestión de las existencias con el método Kanban

La mejora continua de la relación proveedor-cliente es esencial para mantener relaciones de colaboración estrechas y duraderas. La mejora de la gestión de las existencias en la medida de lo necesario garantiza la máxima flexibilidad y servicio. El método Kanban está diseñado para facilitar estas mejoras en la industria.

Mejora de la gestión de existencias para satisfacer las necesidades exactas

Principio del sistema Kanban

El Kanban es una hoja o tarjeta que acompaña a cada lote de piezas. Este simple "trozo" de papel en un sistema de Kanban se convierte en una señal visual indispensable para indicar cuándo y cuánto producir. La tarjeta Kanban contiene 3 tipos de información:

  • Información de identificación

    Referencia de la pieza y número de piezas por contenedor, eventualmente una foto de la pieza.

  • Información de seguimiento

    Identificación del cliente y proveedor, el lugar donde se colocarán los contenedores y el lugar donde se colocarán las tarjetas Kanban liberadas.

  • Información de gestión

    Número de etiquetas KANBAN en circulación y tamaño inicial del lote como referencia. De esta manera es fácil comprobar si el bucle KANBAN implementado está contribuyendo a la reducción de existencias.

Un ciclo de Kanban es el circuito seguido por las tarjetas de Kanban. Para una referencia determinada, el conjunto de tarjetas Kanban es necesario y suficiente para garantizar la continuidad del suministro al cliente por parte de su proveedor. La KANBAN organiza la producción en un flujo de tracción: El cliente está en la parte baja de la cadena y controla la producción del proveedor en la parte alta.

Esto significa que son los pedidos de venta los que desencadenan automáticamente la fabricación de piezas mediante la toma retroactiva de los pedidos de la salida de productos. Hay dos tipos de Kanban, el Kanban de producción y el Kanban de transferencia o entrega.

Origen e interés del método Kanban

El método KANBAN se introdujo en las fábricas de Toyota. Muchos métodos como el método 5S, o TPM, provienen de las plantas de Toyota, llamadas TPS (Toyota Production Systems). Taiichi Ōno, un ingeniero japonés, fue el precursor de este método de gestión de la producción. Fuera de la industria, el método Kanban es también un sistema de gestión de proyectos, al igual que el método Agile o el método Scrum.

Este sistema de producción puede ser aplicado en cualquier parte del flujo, es decir:

  • Entre dos talleres o dos máquinas
  • Entre un almacén y un taller de fabricación
  • Entre un centro de producción y sus proveedores

Con el KANBAN, la producción puede ser controlada mediante un sistema visual que genera órdenes de producción que corresponden al consumo real. Se establece una relación simple y permanente entre el cliente y el proveedor. Las existencias se controlan porque se mantienen dentro de un rango que permite tanto asegurar las entregas como evitar roturas o excesos. El método KANBAN está bien adaptado a las series grandes y medianas cuyo flujo ha sido regulado. Con algunas adaptaciones, también puede aplicarse a series pequeñas.

Puede convertirse en la herramienta esencial para el progreso, además de otras acciones de mejora centradas en:

  • La flexibilidad de los medios de producción en el marco de un enfoque SMED
  • La mejorara de su fiabilidad como parte de un enfoque TPM
  • El desarrollo de las competencias de los actores operativos tales como los responsables de línea, operarios,...

El método Kanban, una herramienta de LEAN Manufacturing

Objetivo del método Kanban

Se suele pensar que las existencias permiten asegurar las entregas a pesar de las averías de las máquinas, a pesar de los defectos y errores de todo tipo, a pesar de los desequilibrios en las líneas de producción.

Esta conveniencia siempre tiene un alto precio. Si bien los efectos de las anomalías se mitigan con las existencias, el costo de estas anomalías, por otra parte, no lo es. Peor aún, la sensación de seguridad que proporcionan las existencias induce una laxitud en la explotación de los recursos que siempre conduce a una deriva en los costos de producción. Las existencias enmascaran los verdaderos problemas de producción. Además, son un poderoso inhibidor del progreso.

Tratar de reducir permanentemente el nivel de las existencias significa comprometerse con un proceso de mejora continua cuyo único objetivo es la eliminación de los peligros que perturban la fabricación y aumentan los costos de producción. Para un proveedor, la regla fundamental es producir sólo la cantidad de piezas conformes que el cliente necesita, cuando las necesita, con un nivel de existencias razonable. La aplicación de KANBAN ayuda a alcanzar este objetivo.

Kanban, término japonés que significa "etiqueta", es un método de control del flujo de materiales basado en el flujo de información que se intercambia entre un cliente y su proveedor. Permite:

  • Optimizar la producción permitiendo al proveedor entregar sólo lo que el cliente requiere, es decir, en un flujo de arrastre. En este caso, las existencias se reducen a la cantidad necesaria.
  • Simplificar y fortalecer las relaciones entre clientes y proveedores en todas las etapas de la fabricación, acortando los circuitos de información.
  • Delegar en el proceso de fabricación la programación de la fabricación de forma sencilla, visible y fiable.

El método Kanban permite reducir

  • Existencias y trabajos en curso gracias a una organización
  • El área de almacenamiento mediante la configuración de un ciclo Kanban.
  • Disfunciones por reglas precisas

Ejemplo del método con una tabla Kanban

  • Un enfoque de gestión con la tabla Kanban

    El método Kanban permite descentralizar y simplificar la gestión de la producción dentro de la zona de producción. Ya no hay necesidad de órdenes de producción, el sistema visual KANBAN se autogestiona a través de la toma de decisiones directamente a nivel de los operarios. Todo esto se logra mediante una tabla de vigilancia visual de las existencias. Especialmente porque esta tabla visual agrupa las etiquetas Kanban que esperan ser producidas. Por lo tanto, se coloca cerca del proveedor. Un cuadro de gestión tiene tantas columnas como referencias. Cada columna debe ser dimensionada según el número de cartas en el ciclo. La elección de los medios se determina según las necesidades del usuario. La implementación de un consejo de administración de Kanban visual trae:

    • Seguimiento en tiempo real de la cantidad de producto
    • Una visualización simple y rápida
    • Mejora en la rotación de las existencias y de la autonomía de los equipos de trabajo

    Algunas reglas a seguir para optimizar su Kanban

    La Kanban sólo puede funcionar de manera fiable si todas las personas involucradas en la circulación de las etiquetas respetan escrupulosamente unas pocas y simples reglas. En primer lugar, se adjunta una tarjeta a cada contenedor lleno y el cliente libera la tarjeta KANBAN tan pronto como consume el contenedor al que está adherida. Los contenedores contienen estrictamente la cantidad de piezas indicadas en la etiqueta. El cliente devuelve las tarjetas al vendedor tan pronto como son liberadas. Los registros maestros de KANBAN libre deben ser listados en la tabla de rastreo.

    Para el consumo constante de productos en las instalaciones del cliente, es una práctica común colorear las áreas del Kanban para hacerlas visuales. El inicio de la producción se hace observando el gráfico de control. El alcance sucesivo de los umbrales determina la prioridad de fabricación. El gráfico de gestión del Kanban, visible para todos, permite saber exactamente cuál es el consumo del cliente y comprometer los recursos adecuados para suministrarlo a tiempo. También hay métodos para calcular los umbrales del cliente.

    Zona verde (umbral bueno): Corresponde al tamaño mínimo del lote de liberación. Cuando las tarjetas de KANBAN están en esta área, no se permite la liberación de la producción.

    Zona naranja o amarilla (límite de umbral): Se encuentra entre las zonas verde y roja. Se trata de una zona de "amortiguación" que permite amortiguar las fluctuaciones de la carga de abajo y absorber las contingencias del proveedor. También permite el arbitraje de prioridades entre las diferentes referencias. Cuando las insignias están en esta zona, es posible lanzar una serie de producción.

    Zona roja (umbral de alerta): Cuando la cola llega a esta zona, la fabricación debe lanzarse urgentemente porque es posible una interrupción del suministro al cliente. En la zona roja, el proveedor debe contactar con su cliente para informarle de las dificultades que encuentra. Esta zona de seguridad permite absorber los peligros y las fuertes fluctuaciones de la demanda.

    En ciertos casos, es imperativo respetar la regla FIFO, es decir, el primero en entrar el primero en salir (frescura de los productos, caducidad de los materiales, mantenimiento de la calidad). En todos los casos, se recomienda encarecidamente.

    Formación lúdica para el método Kanban

    Duración media: 2h30 a 3h30

    Simular una relación entre un proveedor y su cliente ayuda a desmitificar el principio simple de Kanban de acuerdo con el FIFO (First-in First-out).

    No esperes más para capacitar a sus empleados en Kanban a través del juego. El kit de inicio de Kanban: Complementario a la formación en Kanban, integra todas las herramientas necesarias para la aplicación directa y concreta en el campo durante un sitio de trabajo Kanban (después de la sesión en interiores).

    Resultados: Una demostración de la simplicidad de un proyecto Kanban.

    LAS HERRAMIENTAS ESENCIALES PARA ACTUALIZAR EL MÉTODO KANBAN

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