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Dimensionamiento y control de stocks con el método Kanban

La mejora continua de la relación proveedor-cliente es esencial para mantener relaciones de colaboración estrechas y duraderas. La mejora de la gestión de las existencias en la medida de lo necesario garantiza la máxima flexibilidad y servicio. El método Kanban está diseñado para facilitar estas mejoras en la industria.

MEJORAR LA GESTIÓN DE LAS EXISTENCIAS EN LA MEDIDA DE LO NECESARIO

Principio del sistema Kanban

Kanban es una tarjeta o tarjeta que acompaña a cada lote de piezas. Este simple "trozo" de papel en un sistema Kanban se convierte en una señal visual esencial para indicar cuándo y cuánto producir.

La tarjeta Kanban contiene 3 tipos de información:

  • Información de identificación

    Referencia de la pieza y número de piezas por contenedor, posiblemente una foto de la pieza.

  • Información de seguimiento

    Identificación del cliente y del proveedor, ubicación donde almacenar los contenedores y ubicación donde colocar las tarjetas kanban liberadas.

  • Información de gestión

    Número de etiquetas Kanban en circulación para la referencia y el tamaño del lote de lanzamiento para la referencia. Esto facilitará la verificación de que el loop kanban instalado contribuye a la reducción de stocks.

Un ciclo Kanban es el circuito seguido de las tarjetas Kanban. Para una referencia dada, es el conjunto de tarjetas Kanban necesarias y suficientes para asegurar la continuidad del suministro del cliente por parte de su proveedor. Kanban organiza la fabricación en flujo de tirón: El cliente es el downstream y gestiona la fabricación del proveedor upstream.

Esto significa que son los pedidos de cliente los que desencadenan automáticamente la producción de piezas mediante la retroalimentación de los pedidos a partir de la salida del producto. Existen dos clases de kanban: el kanban de fabricación y el kanban de transferencia o de entrega.

Origen e interés del método Kanban

Se ha introducido el método Kanban en las fábricas de Toyota. Muchos métodos como el método 5S, o TPM, provienen de las fábricas de Toyota, llamado TPS (Toyota production Systems). Se trata de Taiichi Ōno, un ingeniero japonés, precursor de este método de gestión de la producción. Fuera de la industria, el método Kanban es también un sistema de gestión de proyectos, al igual que el método Agile o el método Scrum.

Este sistema de producción se puede aplicar en cualquier parte del flujo, es decir...:

  • Entre dos talleres o dos máquinas
  • Entre un almacén y un taller de fabricación
  • Entre un centro de producción y sus proveedores

El sistema Kanban permite controlar una producción mediante un sistema visual que genera órdenes de fabricación que satisfacen el consumo real. Se está estableciendo una relación simple y permanente entre cliente y proveedor.

El stock se controla porque se mantiene dentro de un rango que permite asegurar las entregas y evitar interrupciones o excesos.

El método Kanban se adapta bien a series grandes y medianas cuyo caudal se ha regulado. Con algunas adaptaciones, también se puede aplicar a pequeñas series.

Puede convertirse en la herramienta esencial de progreso a la que se añaden otras acciones de mejora, centradas en:

  • La flexibilidad de los medios de producción en el marco de un enfoque SMED
  • Mejorar su fiabilidad como parte de un enfoque TPM
  • El desarrollo de las competencias de los actores operativos tales como operadores de línea, operadores.....

El método Kanban, una herramienta de fabricación LEAN

Objetivo del método Kanban

A menudo se piensa que los stocks permiten asegurar las entregas a pesar de las averías de las máquinas, a pesar de los defectos y errores de todo tipo, a pesar de los desequilibrios en las líneas de producción.

Esta comodidad siempre tiene un alto precio. Si bien los efectos de los fallos de funcionamiento se mitigan con las existencias, el coste de estas anomalías no lo es. Peor aún, la sensación de seguridad que da la población induce a una laxitud en la explotación de los recursos que siempre conduce a una deriva en los costes de producción. Las existencias ocultan problemas reales de producción. También son un poderoso inhibidor del progreso.

Buscar reducir permanentemente los niveles de inventario significa comprometerse con un proceso de mejora continua cuyo único objetivo es eliminar los peligros que interrumpen la fabricación y aumentan los costos de producción. Para un proveedor, la regla fundamental es producir sólo la cantidad de piezas conformes que el cliente necesita, cuando las necesita y con un nivel razonable de existencias. Para ello, la aplicación del Kanban ayuda a conseguir este objetivo.

Kanban, término japonés que significa "etiqueta", es un método de control del flujo de materiales basado en el flujo de información intercambiado entre un cliente y su proveedor. Lo permite:

  • Optimizar la producción permitiendo al proveedor entregar sólo lo que el cliente requiere, es decir, en un flujo de tirón. En este caso, las existencias se reducen al mínimo necesario.
  • Simplificar y fortalecer las relaciones entre clientes y proveedores en todas las etapas de la fabricación, acortando los circuitos de información.
  • Delegar en el proceso de fabricación la programación de las operaciones de fabricación de forma sencilla, visible y fiable.

El método Kanban permite reducir

  • Existencias y trabajos en curso gracias a una organización
  • El área de almacenamiento mediante la configuración de un ciclo Kanban.
  • Fallos por reglas precisas

Ejemplo del método con una tabla Kanban

  • Un enfoque de gestión con la tabla Kanban

    El método Kanban permite descentralizar y simplificar la gestión de la producción dentro del sector de producción. Ya no hay necesidad de órdenes de fabricación, el sistema visual Kanban es autogestionable gracias a la toma de decisiones directa a nivel de operador. Todo ello gracias a una tabla visual de seguimiento de inventarios. Una de las razones es que esta tabla visual agrupa las etiquetas Kanban que están a la espera de producción. Por lo tanto, se coloca cerca del proveedor. Una tabla de gestión tiene tantas columnas como referencias haya. Cada columna debe tener un tamaño de acuerdo con el número de cartas del bucle. La elección del soporte se determina en función de las necesidades del usuario. La implementación de una tabla de gestión visual de Kanban proporciona:

    • Seguimiento en tiempo real de la cantidad de producto
    • Una visualización simple y rápida
    • Mejora de la rotación de stocks y de la autonomía de los equipos de trabajo

    ALGUNAS REGLAS A SEGUIR PARA OPTIMIZAR SU KANBAN

    El funcionamiento de kanban sólo puede ser fiable si todos los implicados en la circulación de etiquetas respetan escrupulosamente unas pocas normas sencillas. En primer lugar, se adjunta una tarjeta a cada contenedor lleno y el cliente libera la tarjeta kanban tan pronto como consume el contenedor al que está conectado. Los envases contienen exactamente la cantidad de piezas indicada en la etiqueta. A continuación, el cliente devuelve los registros maestros al proveedor tan pronto como se liberan. Los esquemas de Kanban libre deben incluirse en la tabla de supervisión.

    Para un consumo constante de productos por parte del cliente, es común colorear las áreas Kanban para hacerlas visuales. El inicio de la producción se realiza mediante la observación del cuadro de mando. La consecución sucesiva de los umbrales determina la prioridad de la fabricación. La tabla de gestión Kanban, visible para todos, permite conocer exactamente cuál es el consumo del cliente y comprometer a tiempo los recursos necesarios para su suministro. También existen métodos para calcular sus umbrales.

    Zona verde (buen umbral): Corresponde al tamaño mínimo del lote de lanzamiento. Cuando las tarjetas kanban están en esta área, no se permite que se inicie la fabricación.

    Zona naranja o amarilla (límite de umbral): Se encuentra entre las zonas verde y roja. Es una zona de "amortiguación" que absorbe las fluctuaciones de la carga aguas abajo y las contingencias del proveedor. También permite arbitrar las prioridades entre las distintas referencias. Cuando las insignias están en esta área, es posible empezar a fabricar.

    Zona roja (umbral de alerta): Cuando la cola llega a esta zona, la fabricación debe iniciarse urgentemente porque es posible que se produzca una interrupción del suministro en las instalaciones del cliente. En la zona roja, el proveedor debe ponerse en contacto con su cliente para informarle de las dificultades que encuentra. Esta zona de seguridad permite absorber los peligros y las fuertes fluctuaciones de la demanda.

    En algunos casos, es imperativo cumplir con la regla FIFO, es decir, primero en entrar, primero en salir (frescura de los productos, caducidad de los materiales, mantenimiento de la calidad). En cualquier caso, se recomienda encarecidamente.

    FORMACIÓN LÚDICA PARA EL MÉTODO KANBAN

    Duración media: 2h30 a 3h30

    Simular una relación entre un proveedor y su cliente ayuda a desmitificar el principio simple de Kanban de acuerdo con el FIFO (First-in First-out).

    No espere más para entrenar a sus empleados en Kanban a través de juegos

    El Kanban Start-up Kit: Además de la formación Kanban, integra todas las herramientas necesarias para su aplicación directa y concreta en el campo durante un proyecto Kanban (después de la sesión presencial).

    Resultados: Una demostración de la simplicidad de un proyecto Kanban.

    LAS HERRAMIENTAS ESENCIALES PARA ACTUALIZAR EL MÉTODO KANBAN

    Creaciones de Sesa Systems para la creación de un proyecto Kanban

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