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Un indicador es un dato objetivo que describe una situación desde el punto de vista estrictamente cuantitativo que muestra un resultado. Pero el indicador sólo tendrá un significado real en el marco predefinido si "indica" dónde es necesario actuar.
Por ejemplo, si toma un salpicadero en un coche, el indicador de nivel de aceite es una mirilla conectada directamente al cárter de aceite. De este modo, se informará inmediatamente de una caída del nivel de aceite y se encenderá la luz indicadora. Este indicador es bueno porque está directamente relacionado con el área de acción! A partir de ese momento, el usuario sabrá cuál es el objetivo de las acciones que se van a llevar a cabo.....
Los indicadores de rendimiento están en el corazón de la GESTIÓN VISUAL, una forma de gestión que utiliza la comunicación visual y verbal para facilitar la mejora diaria y ofrecer continuamente los diversos mensajes e indicadores necesarios para cumplir las distintas misiones encomendadas a los equipos. Por ejemplo, el TRS, Synthetic Efficiency Rate, es un indicador de rendimiento de la máquina.
Es importante saber lo que realmente necesita medir. Por lo que se refiere a la utilización de maquinaria, es la producción neta de calidad conforme la que determina el rendimiento útil real en relación con la cantidad teórica que podría haberse producido durante las horas de apertura.
La utilización de la mano de obra es el tiempo total pagado en comparación con el tiempo asignado, que en última instancia expresa la productividad real. Con frecuencia, sólo recordamos el tiempo que pasamos en los puestos de trabajo asignando tiempo improductivo a otras cuentas, a veces nada despreciable. Sin embargo, la remuneración inherente a estos tiempos improductivos y subproductivos se refleja en los precios de coste.
El consumo de materiales y componentes es la masa de compras que debe estar relacionada con su valor útil en los productos realmente vendidos.
Para los retrasos, es interesante observar de vez en cuando el "tiempo de flujo" global de la planta, desde la fecha en que el componente principal es tomado hasta la fecha en que el producto terminado es depositado en el muelle de embarque. Es esta referencia la que constituye el verdadero plazo de obtención de las producciones. A continuación, se compara el tiempo de la unidad de producción con esta referencia.
La medición satisfactoria de estos resultados reales conduce a una identificación exhaustiva del alcance de las pérdidas entre los recursos disponibles y el uso que se hace de ellos. Estas pérdidas constituyen el potencial de progreso, y es sobre esta base imparcial sobre la que debe desarrollarse la animación basada en objetivos.
Son los objetivos los que dan a la medida su pleno significado. Sobre la base de la clasificación de las pérdidas, y para cada una de ellas, es necesario decidir sobre las posibilidades de progreso que pueden lograrse a corto y medio plazo. Por lo tanto, cuantificamos objetivamente el nivel de resultados que deseamos alcanzar gracias a los recursos dedicados. Esto significa inversiones en equipamiento, formación del personal, introducción de enfoques metodológicos, cambios organizativos, fortalecimiento de los métodos de facilitación, etc.
Es probable que no todas las pérdidas se puedan tener en cuenta simultáneamente y que se deba establecer una cronología según 2 posibilidades:
- La aplicación del análisis de Pareto, en orden decreciente de importancia de los resultados. Pareto le permite clasificar las causas de los problemas por orden de importancia y así visualizar las causas más perturbadoras. (20% de las causas que producen el 80% de los efectos).
- El primer paso es resolver pequeñas pérdidas que requieren poco esfuerzo y tiempo. Sería lamentable no beneficiarse de ella inmediatamente.
La presentación de los cuatro ejes de progreso, Máquina, Material, Mano de Obra, Flujo, explica el principal enfoque para mejorar el rendimiento industrial mediante la aplicación de herramientas metodológicas como HOSHIN, SMED o TPM. La práctica ampliamente confirmada demuestra que todo el sistema satisface casi todos los requisitos de know-how para la mejora continua de la producción. Pero en algunos casos, no funciona. Por lo tanto, estudiaremos por qué, es decir, las diferentes causas de incumplimiento.
Las tres categorías principales que se enumeran a continuación se utilizan para clasificar las causas de la subutilización y las pérdidas de rendimiento:
Buscaremos optimizar la eficiencia de los equipos de producción para maximizar el retorno de la inversión y limitar al mínimo los costos asociados a su operación.
En la práctica, más allá de la preocupación por salvaguardar el nuevo estado inicial del equipo a lo largo de toda su vida útil, es decir, con el menor riesgo de fallo, se examinarán todas las demás fuentes de tiempo de inactividad y rendimiento insuficiente, ya sean organizadas o aleatorias, con el fin de minimizar su impacto en el tiempo de funcionamiento.
Además de las pérdidas debidas a la no calidad en las sucesivas fases de producción, hay que tener en cuenta todos los consumos innecesarios relacionados con la naturaleza técnica del proceso de fabricación y los fallos organizativos, desde el momento en que el producto entra en la fábrica hasta su expedición:
Las pérdidas de tiempo se agrupan en cuatro categorías como se menciona a continuación:
Esto permitirá organizar el ahorro de tiempo y optimizar el uso del tiempo. A sabiendas de que el objetivo será la racionalización de los métodos y medios de fabricación, pero más ampliamente el uso más eficiente de todas las horas pagadas, ya sean directas o indirectas.
"Just in time" es el lema de la fábrica sin stock pero capaz de garantizar el plazo prometido: Fabricar la estricta cantidad solicitada, de buena calidad, en el estricto momento de la necesidad.
Las pérdidas de tiempo o retrasos encontrados se representan en tres categorías:
Basándose en las condiciones adaptadas de flexibilidad de la herramienta de producción, el enfoque tendrá como objetivo acortar al máximo el tiempo de cruce de la planta (tiempo de flujo), desde la manipulación de materiales y componentes hasta el suministro de productos terminados.
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