El día de una máquina con el método TPM, Total Productive Maintenance

Usted tiene muchas pérdidas, lo que implica un costo que ya no desea? ¿Quiere producir más y mejor sin inversión adicional?

OptezElija el método TPM, Total Productive Maintenance, que mejorará el tiempo productivo de su equipo de producción al reducir el tiempo de inactividad y las averías. Al mismo tiempo que se optimizan la productividad, la calidad y otros indicadores de rendimiento.

OBJETIVO CERO PARADA/FALLO, CERO DEFECTO, CERO ACCIDENTE

Funcionamiento de una máquina con la aproximación TPM

Para ser eficiente, un sitio necesita una herramienta de producción confiable. El enfoque TPM o Total Productive Maintenance se centra, por tanto, en la máquina.

Cuando una empresa planea trabajar en Just In Time y Zero Stock

No debe olvidar que no podrá cumplir los plazos que ha anunciado a sus clientes si no está segura de ello:

  • Máquinas y herramientas estarán disponibles durante todo el tiempo previsto.

  • Las cantidades lanzadas se obtendrán (buenos productos)

  • Los horarios programados son exactos y se respetarán

Para ello, la empresa debe haber eliminado lo inesperado y el azar en sus actividades de producción.

El trabajo de confiabilidad se realiza primero y luego se utiliza para establecer programas de auto-mantenimiento.

¿Cuándo se utiliza TPM, Total Productive Maintenance?

El TPM debe reservarse para los equipos cuyo coste de rendimiento inferior sea superior al coste de obtención del rendimiento.

La implementación del TPM se realiza por etapas y de acuerdo a una metodología estructurada y rigurosa. Debe comenzar con un sitio PILOTO. Esto permite formar desde el principio a la dirección de primer nivel, al gestor del sector y a las funciones de apoyo, como los métodos y el mantenimiento. Sobre esta base y tan pronto como se obtengan los resultados significativos, el TPM puede ser desplegado en el resto del sitio. Por lo tanto, se trata de un proyecto a largo plazo.

SEGUIDO DE UN DÍA DE PRODUCCIÓN DE UNA MÁQUINA

Minimice las pérdidas con TPM

Observando el día de una máquina, nos damos cuenta de que no funciona durante todo el tiempo de apertura del taller.

Hay operaciones que requieren su parada o al menos fases no productivas como cambios de serie, recarga, mantenimiento, precalentamiento....

Durante el tiempo bruto de funcionamiento, cabría esperar una producción igual a este tiempo dividido por la tasa nominal. Sin embargo, los registros de producción muestran rápidamente que este no es el caso. Esto sin tener en cuenta todos los riesgos que afectan al rendimiento: averías, derivas, microparadas... y el tipo real, que es muy a menudo o incluso siempre inferior al tipo nominal.

El tiempo de empleo bruto menos el tiempo perdido da el tiempo de empleo real o tiempo de empleo neto. Lamentablemente, las pérdidas no se detienen ahí. Es obvio que sólo las piezas buenas pueden ser vendidas a los clientes. Este es el tiempo de funcionamiento útil.

Este diagrama muestra la proporción del tiempo realmente útil en relación con el tiempo total de apertura en función de las pérdidas.

Your company's profit is not assured with such a waste! It is important to notice that each "loss" finds its cause in an area that will interest maintenance.

Tenga en cuenta que cada "pérdida" encuentra su causa en un área que interesa al mantenimiento.

Para aumentar la productividad, es necesario, por lo tanto, reducir todas estas pérdidas, y es posible saber exactamente qué acciones tomar gracias al TRS, Synthetic Efficiency Rate (Índice de Eficiencia Sintética).

Tiempo potencial de apertura

Tiempo real de apertura

Capacidad no utilizada de la planta

Tiempo bruto de empleo

Tiempo de parada planificado

Tiempo de empleo neto

Averías, pérdidas de rendimiento

Tiempo útil de funcionamiento

No calidad

Lo ideal sería entonces:

  • Fallo / parada cero
  • Defecto cero
  • Cero accidentes

En la práctica, esto equivale a:

  • Mantener el equipo en buenas condiciones, repararlo, limpiarlo y lubricarlo.
  • Minimizar las penalizaciones de producción
  • Considerar todos los aspectos del mantenimiento

Los 8 pilares de TPM

En 1989, el JIPM definió 8 pilares sobre los que se basa un enfoque de TPM para lograr un alto nivel de rendimiento industrial.

Se pueden dividir en dos familias de 4 personas:

  • La primera familia tiene como objetivo mejorar la eficiencia del sistema de producción

    Gestión autónoma y mantenimiento de equipos, eliminación de residuos / mejoras caso por caso, mantenimiento planificado y mejora de conocimientos y know-how.

  • La segunda va más allá del marco estricto de la producción hacia los servicios y las funciones relacionadas.

    Seguridad, condiciones de trabajo y medio ambiente, control de calidad (mantenimiento), control de diseño de productos y equipos asociados, eficiencia de servicios relacionados o "TPM en oficinas".

Dependiendo de las fuentes y los autores, el número y la denominación de los pilares varían. El TPM puede ser considerado como un edificio con las 5S como cimiento y los 8 pilares.

La solidez del conjunto está ligada a la calidad de las fundaciones (5S). Si se instala un número mínimo de pilares, el edificio aguanta. Por otro lado, si algunos pilares fallan, el edificio todavía puede sobrevivir. Por lo tanto, no es necesario tener todos los pilares, ni tenerlos de idéntico tamaño/fuerza para obtener resultados con TPM.

Pilar 1: Gestión autónoma y mantenimiento de los equipos

Este pilar aumenta considerablemente el nivel de competencia de los operadores para que sean autónomos a la hora de ocuparse del mantenimiento y de las pequeñas intervenciones de mantenimiento. El objetivo es satisfacer la necesidad de respuesta en caso de disfunción y desarrollar la autonomía de los equipos. Implica, capacita y motiva cada vez más a los operadores y, sobre todo, libera a los técnicos expertos en mantenimiento para intervenciones preventivas, de mejora......

Pilar 2: Eliminación de residuos y mejora caso por caso

El método consiste en comprender cómo funciona el equipo afectado por la pérdida. Analizamos las derivas. Esto incluye todos los residuos y las causas de pérdida de eficiencia. La búsqueda y eliminación de la causa raíz debe eliminar definitivamente las disfunciones. El indicador y el TRS son sus componentes que, tras su análisis, centrarán las acciones de mejora....

Pilar 3: Mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado se centra en el mantenimiento preventivo o incluso condicional. Su objetivo es reducir o incluso eliminar la aparición de averías, reducir costes, evitando el uso de horas extraordinarias no planificadas, gestionando las piezas de recambio, etc.

Pilar 4: Mejorar los conocimientos y las competencias

Si queremos establecer y desarrollar nuevos métodos de trabajo, es necesario que se adquieran nuevas competencias. Por lo tanto, se trata de gestionar el conocimiento, primero haciendo un balance de la situación y luego estableciendo las necesidades de formación, planificando la formación con un enfoque en el patrocinio (una persona con información privilegiada formará a un principiante). Los cursos de formación podrán diferenciarse en función del personal al que vayan destinados; los operadores deberán estar informados, los operadores deberán participar, los miembros de un grupo autónomo y los miembros del comité de coordinación.

Pilar 5: Control del diseño de productos y equipos asociados

El objetivo es, sobre todo, evitar reproducir los errores del pasado, conservar todas las lecciones aprendidas durante los proyectos de resolución de problemas e integrar las mejoras en la elección de nuevos equipos (diseño, facilidad de uso, mantenimiento, etc.). Estructurando el desarrollo de nuevos proyectos de acuerdo con este principio, el desarrollo puede reducirse significativamente o incluso eliminarse y los costes pueden reducirse.

Pilar 6: Control de calidad

El objetivo es mantener y mejorar la calidad del producto, buscando la estabilidad de los equipos y procesos. El objetivo es eliminar las causas de la no calidad, para que cada minuto produzca un "buen" producto. El control de calidad del producto se basa en las siguientes acciones:

  • Medir sistemáticamente para operar equipos que no generen defectos de calidad.
  • Comprobar que los valores medidos están dentro de los rangos de referencia (tolerancias, límites de control, límites de supervisión, etc.).
  • Supervisar los cambios en los valores medidos para predecir el riesgo de defectos y actuar preventivamente en el equipo.
  • Eliminar cualquier deterioro anormal: la producción debe contar con equipos en los que sólo persista el desgaste normal.
Pilar 7: Eficiencia de los servicios relacionados o "TPM en las oficinas".

Este pilar se aplica a los servicios administrativos y de producción (almacenes, mantenimiento, etc.) y consiste en aprovechar los éxitos obtenidos en los talleres a través de métodos, herramientas y enfoques como el 5S. Sus actividades, si no se llevan a cabo de manera eficiente, pueden afectar a la producción. La mejora se refiere, entre otras cosas, a la calidad, los costes, las cantidades y los plazos.

Pilar 8: seguridad, condiciones de trabajo y medio ambiente

En el marco (oficial o no) del desarrollo sostenible y de la reglamentación existente, este pilar tiene por objeto eliminar cualquier posible causa de problemas conexos:

  • Seguridad, especialmente en los lugares donde ocurren la mayoría de los accidentes
  • Al medio ambiente
  • Condiciones de trabajo
2500 productos
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